El Puente Teodoro Moscoso tiene una longitud de 2,250 metros que salva en vanos de 30 metros de longitud, excepto en las zonas próximas a los márgenes Norte y Sur de la Laguna San José, en las que hubo que recurrir a luces menores por el trazado y circunstancias especiales del mismo. Al norte de la Laguna, el paso sobre La Troncal Sanitaria obligo a ajustar las dimensiones a las longitudes próximas a los 24 metros y en el sur la disposición del edificio y las instalaciones del peaje obligan a ensanchar y redistribuir longitudes de vigas. La sección típica es un vano de 30 metro de luz y 24.21 metros de ancho los cuales se distribuyen en 2 calzadas con 2 carriles para cada sentido y paseos laterales de emergencia de 3.00 metros separados por barreras rígidas New Jersey. Consta de ocho (8) vigas postensadas, las cuales se apoyan directamente sobre Cabeceros hormigonados in-situ, cimentados sobre cinco (5) pilotes metálicos de 42" de diametro. La losa de comprension, de 20cm. De espesor mínimo, se hormigona in-situ sobre placas de encofrado perdido de hormigón pretensado de 5cm de espesor. Repasaremos a continuación cada uno de estos elementos: VIGAS Las vigas se prefabrican en la factoría que Dycrex ha instalado en Carolina. en la misma se disponen de cinco moldes:   • Tres de ellos para vigas de 30 metros • Uno para vigas entre 21 y 25 metros • Uno para construcción de vigas variables desde 13 hasta 31 metros y con         versatilidad para realizar vigas con cantos de 1.31 o 1.56 metros El ritmo de fabricación permite realizar hasta cinco vigas al día en la planta de prefabricados. Se dispone en la planta de prefabricados de un taller de ferralla en el que se monta el hierro de refuerzo previamente elaborado; un taller propio en el que se fabrican los conductos para alojar los cables de postensado; una zona en la que se devanan las bobinas de cable y se cortan las mismas a las longitudes necesarias; y una zona para acopio de vigas.  Con la ayuda de “travel-lifts” se dispone la armadura en los moldes, y se hormigona a continuación. La vibración es introducida al molde directamente y se realiza un curado con vapor. A menos de veinticuatro horas ya el hormigón dispone de una resistencia suficiente para poder tensar al 40% los cables, operación necesaria para permitir extraer la viga del molde y llevarla al acopio, en el que esperara a tener la resistencia suficiente para recibir el tesado definitivo al 100% y transportarse al proyecto. La viga tipo de 30m, tiene una sección de 1.56m, de canto, un ala de 1.40m, de ancho y un espesor de alma de 15cm. Esta sección aumenta en ambos extremos para poder alojar y disponer el refuerzo necesario a los anclajes para los cables de postensado: 4 cables de 7 torones de 0.6" de diámetro. LOSAS DE ENCOFRADO PERDIDO En la planta de prefabricados se construyen también placas de encofrado perdido, que se disponen entre las vigas durante la construcción. Estas placas tienen un espesor de 5cm, una longitud tipo de 1.96m, (que puede variarse hasta 2.20m) y un ancho tipo de40cm. Esta placas son pretensadas con 3 cables de 3*3mm. La bancada tiene 5 calles de 100m de longitud y 40cm de ancho; de esta manera se fabrican 250 placas al día. PILOTES Son pilotes metálicos de 42' de diámetro exterior, con un espesor de pare de 1/2". Tienen un refuerzo en cabeza que consiste en un aumento de espesor a 1" en los últimos 42" de longitud. Estos pilotes se han hincado para una capacidad ultima de 640 toneladas en los vanos tipo de 400 toneladas para vanos de luces inferiores de 26 metros. Las características del terreno en el que se cimentan son las siguientes: • Se atraviesa un espesor variable de fangos y sedimentos orgánicos que varia desde 2m, en el sur de la Laguna hasta 10m, al norte de la misma. • A continuación una capa de arcillas muy consistente en la que a veces se encuentran bolsas de arena. Al llegar al extremo norte de la Laguna se atraviesa antes de alcanzar esta capa de arcillas un espesor importante de arenas. • Por ultimo roca caliza muy meteorizada, descompuesta en algunos casos, con  Cavernas en otros y a profundidades muy variables importante de arenas. Por estas razones un gran porcentaje de la resistencia de los pilotes se ha logrado en la mayoría de los casos por fricción (tanto en las arcillas como en la caliza) y las longitudes de los mismos ha sido tan variable como las profundidades de los sustratos resistentes en la Laguna. La elección del pilote metálico ha permitido poder soldar cuando era necesario las secciones adicionales correspondientes. El control de la hinca de los pilotes se ha llevado a cabo con el P D A (Pile Driving Analyzer) y posterior análisis en oficina de los resultados con la educación de la onda, utilizando los programas WEAP y CAPWAP. Los 2.5 metros superiores del pilote se rellenan de hormigón armado para garantizar el empotramiento en el cabecero. CABECEROS Hormigonados in-situ, y estudiados para permitir una posible ampliación futura.  Es en ellos donde se ha dispuesto el mecanismo para resistir los esfuerzos sísmicos, contando con los diafragmas que unen las vigas a ambos extremos de cada tablero. Los topes longitudinales impedirían al diafragma tener un movimiento de este tipo en caso de sismo, y los topes transversales amarran los tacones de las vigas para evitar el posible desplazamiento transversal. TABLEROS La losa de comprensión también se hormigona in-situ, extendiéndose mediante un equipo Bid-well. La losa tiene un espesor mínimo de 20cm. Sobre las losas de encofrado perdido (que no tienen ninguna función estructural). Se alimenta por medio de un repartidor MORGEN al que se bombea el hormigón desde una distancia media de 120 metros mediante una tubería de 5" de diámetro. Como característica especial debemos citar que únicamente se dispone junta de Dilatación cada cinco tableros (150 metros), con las ventajas que este hecho supone para la rodadura. Para ellos se da continuidad a la losa en las restantes juntas; la losa en un espacio de 2 metros queda separada de las vigas por medio de “styrofoam” (porexpan), con lo cual se asegura que cada tablero continúe comportándose como bi-apoyado, pero con continuidad en la losa que se garantiza con un refuerzo de acero muy importante. MATERIALES Se han utilizado para estos distintos elementos los materiales de las siguientes características: 1. Hormigones: Vigas: 6,000 p.s.i.     Losas de encofrado perdido: 6,000 p.s.i      Cabeceros: 4,500 p.s.i.       Diafragmas: 4,000 p.s.i.     Losa de compresión:  4,000 p.s.i. 2. Acero estructural a pilotes:  ASTM-252 grado III            Limite elástico modificado a            52,000 p.s.i. 3. Acero en armaduras:   Tipo ASTM A615 grado 60 4. Acero para postensado de baja relajación grado 270 fabricado de acuerdo con la norma ASTM-A416 F’s=270,000 p.s.i. Todo ello ha sido ejecutado con un control de calidad exhaustivo por una la empresa independiente. CIFRAS DEL PROYECTO Pilotes 42" 0: 510 ud  16, 000ml. (52,500ft.) Vigas: 738 ud  574 de 30.0ml.     44 de 25.oml.   120 de longitudes variables   40 ud            de 25. 0ml.  (Estructura PR-26) Hormigón en vigas 11,700m3 (15,300yd3) Acero de refuerzo 1,270, 000kg. (2,800,000lb) Acero cable 0,6"0 690,000kg. (1,520,000lb) Cabeceros: Hormigón   3,700m3 (4,800yd3) Acero de refuerzo  390,000kg. (860,000lb) Encofrado perdido: 50,400 ud Hormigón   2,250m3 (2,900yd3) Losa de Compresión: Hormigón   17,250m3 (22,500yd3) Acero de refuerzo  1,805,000kg. (3,800,000lb) Terraplenes:    279,100 m3 de material Pavimentación:    35,000 T asfalto.